Kostenreduktionsstrategien in der Logistik: Pragmatik statt Sparwahn

Gewähltes Thema: Kostenreduktionsstrategien in der Logistik. Wir zeigen praxisnahe Hebel, mit denen Sie Kosten senken, Service sichern und Teams mitnehmen. Teilen Sie Ihre Erfahrungen und abonnieren Sie, um keine neue Idee zu verpassen.

Transparenz zuerst: Zahlen, die wirklich steuern

Erstellen Sie eine einfache Prozesslandkarte vom Wareneingang bis zum Proof of Delivery. Zeitstempel, Wartezeiten und Schleifen zeigen, wo Geld versickert. Ein mittelständischer Händler entdeckte so 18 Prozent Leerlauf an der Rampe – eliminiert durch klare Slot-Regeln.

ABC/XYZ kombiniert für Service mit Sinn

Ordnen Sie Artikel nach Wert und Vorhersagbarkeit. Hoher Service für A/X, mutige Reduktionen bei C/Z. Sicherheitsbestände werden so kleiner, ohne dass Kunden leiden. Ein Distributor senkte Bestände siebenstellig und steigerte gleichzeitig Lieferzuverlässigkeit um vier Punkte.

Losgrößen senken, Nachschub takten

Milkrun, Kanban und kleinere Losgrößen reduzieren Schwankungen und Lagergipfel. Ja, es erhöht Bestellhäufigkeit, doch Gesamtkosten fallen, wenn Rüstzeiten sinken und Durchlaufzeiten kürzer werden. Transparente Mindestbestellmengen vermeiden künstliche Aufblähung der Regale.

Anekdote: 12.000 Euro pro Monat weniger

Durch die Abschaffung pauschaler Mindestbestellwerte bei C-Artikeln und die Einführung eines wöchentlichen Takt-Rhythmus sank totes Kapital spürbar. Nebenbei halbierten sich Eilaufträge. Das Team feierte mit einem „leere-Regal-ist-gutes-Regal“-Tag und sammelte weitere Ideen.

Transport optimieren: Jeder Kilometer zählt

Ein TMS plant gut, lokale Erfahrung plant besser. Kombinieren Sie algorithmische Touren mit Fahrerfeedback in kurzen Reviews. So entstanden stabile Sequenzen, weniger Leerfahrten und messbar niedrigere Standzeiten – bei konstantem Servicefenster und zufriedenem Fahrpersonal.

Transport optimieren: Jeder Kilometer zählt

Klare Cut-off-Zeiten ermöglichen Bündelung und bessere Auslastung. Cross-Docking und regelmäßige Abfahrten verhindern halbleere Fahrzeuge. Ein wöchentlicher „Füllstand-Check“ je Lane ersetzte hektische Ad-hoc-Touren und sparte Diesel, Maut und vermeidbare Expresszuschläge.

Verpackung und Handling: Kleines ändern, groß sparen

Right-Sizing, angepasste Trays und durchdachte Lagenbilder reduzieren Volumen und Material. Schulungen im Packteam halfen, gleichbleibende Qualität zu sichern. Schäden sanken, Paletten nutzten die maximale Höhe aus, und die Volumengewichte fielen spürbar.

Verpackung und Handling: Kleines ändern, groß sparen

Mehrwegbehälter, Poolpaletten und klare Rückführprozesse zahlen sich schnell aus. Weniger Karton, weniger Füllmaterial, weniger Entsorgung. Eine einfache Container-ID schuf Transparenz über Verluste und machte den Business Case in wenigen Wochen evident.

Technologie mit Wirkung: Automatisieren, wo es sich rechnet

Pick-by-Voice, mobile Etikettierung und standardisierte Scans liefern schnell spürbare Effekte. Weniger Suchzeiten, weniger Fehlgriffe, saubere Rückverfolgbarkeit. Ein kleines Pilotszenario, dann skalieren: So bleibt das Team an Bord und der ROI nachvollziehbar.

Technologie mit Wirkung: Automatisieren, wo es sich rechnet

Demand Sensing, ETA-Prognosen und Ausnahmealarme verhindern teure Eilaktionen. Ein einfaches Dashboard mit Engpassradar senkte Überstunden und Wochenendarbeit. Wichtig: Datenqualität sicherstellen, Verantwortliche benennen und wöchentlich Maßnahmen konsequent nachverfolgen.